Le Tampon Alu en acier inoxydable Atteint une absorption et une dissipation efficaces de l'énergie du recul grâce à l'optimisation coordonnée de la conception structurelle à plusieurs niveaux et des propriétés des matériaux. Le concept de conception de base est basé sur le principe de la conversion par énergie progressive, combiné avec des matériaux légers et une technologie d'ajustement d'amortissement dynamique pour former une solution complète de gestion de l'énergie.
Au niveau de la conception structurelle, le tampon adopte une architecture composite en couches de gradient. La couche externe est une coquille en alliage en aluminium qui a été dure anodisée. La couche d'oxyde dense formée à la surface est d'environ 18,86 microns d'épaisseur et a une dureté de HV400-500. Il peut résister à la friction mécanique et a d'excellentes performances de dissipation de chaleur. La couche intermédiaire est conçue avec un réseau de rainures en spirale calculé avec précision. La profondeur et l'espacement de la rainure sont distribués en fonction d'une fonction exponentielle. Lorsqu'il est affecté, il absorbe plus de 50% de l'énergie d'impact par déformation plastique contrôlable. L'intérieur est rempli d'une structure en alliage en aluminium en nid d'abeille avec une densité d'unité en nid d'abeille de plus de 200 par pouce carré. Au cours du processus de compression, l'absorption d'énergie non linéaire peut être réalisée grâce à une déformation allant jusqu'à 80%, dispersant efficacement la concentration de stress.
Le processus de conversion d'énergie est divisé en trois étapes d'ajustement dynamique: l'étape d'impact initial libère rapidement le pic d'énergie à travers le canal de limitation de grande en l'aperçure, l'étape de course principale utilise la rainure de la section variable pour générer une force d'amortissement proportionnelle au carré de la vitesse, et le stade terminal s'appuie sur le concassage complet de la structure en nid d'abeille pour atteindre le verrouillage d'énergie. Ce mécanisme de contrôle hiérarchique peut réduire considérablement la force d'impact de pointe de 12 000 Newtons à 6 500 Newtons. En termes de distribution d'énergie, environ 60% de l'énergie cinétique est convertie en une perte d'énergie mécanique irréversible par une déformation plastique matérielle, 30% se dissipent rapidement par la chaleur de la friction à travers la couche d'oxyde microporeuse et le canal d'air en nid d'abeille, et le retour restant de l'énergie potentielle élastique est stocké dans le composant de réinitialisation élevé pour assurer un retour rapide.
Pour les environnements à usage extrême, le tampon améliore l'adaptabilité grâce à l'innovation en science matérielle. En utilisant un alliage d'aluminium spécial avec une sensibilité négative sur la vitesse de contrainte, il absorbe préférentiellement l'énergie par le broyage de la structure en nid d'abeille dans des conditions à basse température et améliore l'efficacité de la consommation d'énergie de frottement de la rainure en spirale dans des conditions à haute température. La conception de disposition en nid d'abeille anisotrope lui permet de faire face simultanément avec des charges de compression axiales 15MPA et des contraintes de cisaillement radiales 8MPA, assurant la stabilité sous des impacts multi-angles. Dans les scénarios de prise de vue à haute fréquence continue, la structure absorbant l'énergie composite peut maintenir une performance tampon continue de 60 rounds par minute et contrôler l'élévation de la température à moins de 80 ° C grâce à une technologie de convection forcée au microcanal.
En termes de redondance de sécurité, le système intègre un mécanisme de protection contre l'alerte précoce à trois niveaux: l'expansion des microfissures dans la couche d'oxyde de surface déclenchera un signal d'alerte précoce des émissions acoustiques, la déformation de la stimulation en spirale est surveillée en temps réel par un capteur visuel de haute précision, et le degré de concassage de la structure en nid d'abeille est affiché par un indicateur visuel. De plus, l'agent de réparation de microcapule implanté dans la matrice en alliage d'aluminium peut libérer automatiquement le matériau de réparation lorsque la fissure se développe à 200 microns, restaurer plus de 80% de la résistance structurelle et prolonger considérablement la durée de vie.
